企业要获得市场,只有不断地使自己的产品质量满足客户的要求,让客户满意,在客户面前逐步培育起卓越、持久的质量信誉。建立有效的电镀加工产品质量保障体系并实施这些内容后,将进一步提高适应市场竞争的能力和管理的有效性。电镀加工产品质量保障体系包括三个方面:一是设备保障体系;二是技术保障体系;三是管理保障体系。这三者相互依存,相互制约,又相互促进。

  一、设备保障体系

  1、合理选用电镀加工设备(含机器、设备、工具及挂具)。

  2、设备的维护是保证电镀加工生产的必要条件,这里仅以挂具的维护为例说明。

  ①保管。使用后的挂具需经充分清洗,并妥善保管好,避免被酸、碱气体侵蚀。

  ②除去过厚镀层。当挂具上沉上过厚镀层时要用相应退镀液退掉镀层或者用钢丝钳剥去。

  ③修整。已破损翘起的绝缘胶要及时修复,否则不但影响工件的正常沉积,还会还夹带上道工序的溶液并带到下道工序的溶液中去,使下道工序的溶液遭到污染。

  ④防损。挂具要分门别类存放,防止乱堆、乱放,防止互相钩住而遭到损伤。 

  二、技术保障体系

  1、技术可靠性与工艺完整性的统一是电镀加工质量提高的关键

  电镀加工生产有了先进设备并不够,要提高电镀加工质量,电镀加工技术可靠性和工艺完整性必须和先进设备配套,质量才能有保证。比如:镀件如何前处理、电流/电压的大小、电镀加工添加剂的选择、光亮剂的应用。

  2、电镀加工溶液循环搅拌技术是稳定和提高电镀加工质量的重要环节

  电镀加工生产中,质量要求较高的镀件均是在流动镀液中完成的。循环搅拌方法不同,效果也不同,有空气搅拌、阴极移动法、过滤机过滤循环搅拌法等等。

  3、电镀加工溶液过滤是提高电镀加工质量不可忽视的潜在因素

  要提高电镀加工产品质量,镀液过滤是不可忽视的潜在因素。必须加大力度进行过滤,镀液越清,电镀加工质量越佳。

  4、电镀加工溶液的维护是保证电镀加工质量的必要条件

  镀液的维护需进行以下四方面的工作:

  a.搞好溶液各种成分用量的配比(含分析化验及调整);

  b.溶液过滤及渣质的清除;

  c.溶液在生产中的再利用;

  d.溶液在一定阶段的处理。

  溶液中主盐是决定电镀加工性能、质量的最主要因素。主盐浓度低于工艺要求时,电流效率降低,电流密度下降,尖端部位极易烧焦,光亮剂作用降低,甚至在低电流区得不到镀层。主盐浓度高于工艺要求时,电流效率也会下降,同时镀液带出损失增加。

  PH值是电镀加工工艺的重要因素,对于镀液的PH值要经常检测并做好相应记录,超出工艺范围时要及时加以调整,调整的办法是将与主盐同离子的酸或碱稀释后边搅拌边加入,不可以直接将浓酸、浓碱加入镀液。

  温度也是影响产品质量的重要因素。比如:铝及铝合金经导电氧化后用温水浸泡是十分必要的防护工序,温水的温度不宜超过50℃,在此温度条件下足能使残留在氧化膜表面的氧化溶液充分除尽,使氧化膜表面除净,从而有利于提高氧化膜层的防护性能。温度过高对膜层质量是不利的,会使膜层裂纹、孔隙增加,降低了膜层的导电性防护性能。铝及铝合金经导电氧化后烘干的温度也同样不宜超过50℃。

  操作时间应严格控制。比如:铝及铝合金的导电氧化严格按工艺要求操作所获得的膜层具有良好的导电性能。若氧化时间过长,膜层厚度增加,不但会影响膜层的导电性能,膜层还会呈土黄色并且显得陈旧。

  添加剂对电镀加工质量的影响极大,为了防止添加剂的不足或过量,最好是按照消耗量少加勤加。另外,往镀槽中加入任何化学物品都应有当班记录,以便于出现异常时查找原因并及时采取措施。

  三、品质管理体系

  品质管理体系由品质保证体系、工序保证系统、检查系统三大系统组成。

  1、为了保证品质,可以用品质保证体系图等形式来具体描述从生产准备阶段到电镀加工产品出货阶段的日常管理中,何时由哪个部门做什么工作。建立内部品质监查和品质改善机制,加强异常发生时的管理,制订并执行纠正和预防措施。

  2、树立以质量求生存的正确观念,生产作业人员遵循“不接收不合格品,不生产不合格品,不放行不合格品”的品质原则。同时,运用简易的检验方法认真做好自检和互检工作。比如:

  铝及铝合金阳极氧化膜可通过以下简易方法予以检查:

  ①观颜色。已生成氧化膜的纯铝表面呈乳白色,铸铝、杂铝呈灰黑色。未生成氧化膜的表面呈透明的亮白色,有的表面还附有粉红或灰黑色的挂霜。

  ②测电阻。已生成氧化膜的检测时有电阻,常压下不导电。未生成氧化膜的检测时能导电。

  ③划痕。已生成氧化膜的表面很硬,用针划时打滑无划痕。未生成氧化膜的表面很软,用针划时有阻力和划痕。

  ④听声。已生成氧化膜的敲打时发生清脆声。未生成氧化膜的在敲打时发生闷声。

  ⑤着色检验。已生成氧化膜的在染料溶液中能很快染上色。未生成氧化膜的在染料中染不上色。

  3、检查系统包括以下6个方面:

  ①检查点的设定;

  ②检验工作指引的编制及修订;

  ③检验水准的调整;

  ④检查的实施及记录;

  ⑤产品的来管理与识别;

  ⑥量测仪器的管理。